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应急管理部办公厅关于印发《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》的通知

应急厅〔2024〕17号(hao)

各省、自治区、直辖市应(ying)急(ji)管理厅（局(ju)），新疆生(sheng)产建设(she)兵(bing)团应(ying)急(ji)管理局(ju)，有关中央企业：

为深(shen)入贯彻习近平总(zong)书记关于安全(quan)生产工作的重要(yao)指示批示精神(shen)，认真(zhen)落实党中央(yang)、国(guo)务(wu)院关于化工和危(wei)险(xian)化学品安全(quan)生产工作的决策部署(shu)，深(shen)刻吸取典型事故教训，有效防(fang)范(fan)化解重大安全(quan)风险(xian)，经(jing)应(ying)急(ji)管理部部务(wu)会(hui)议(yi)审议(yi)通过(guo)，现(xian)将《化工企业(ye)生产过(guo)程异常(chang)工况安全(quan)处置准(zhun)则（试行(xing)(xing)）》（以下简称《处置准(zhun)则》）印发给(ji)你们(men)，请(qing)认真(zhen)贯彻执行(xing)(xing)，并提出如下要(yao)求(qiu)：

一、各地区应(ying)急管理部门和(he)有关(guan)中央企(qi)业总部要(yao)认(ren)真(zhen)落实化工(gong)和(he)危险化学品(pin)安全(quan)生产治本攻坚三年行动方案，加强《处置准则》宣传培训，指导(dao)企(qi)业提高认(ren)识(shi)，深入(ru)理解、全(quan)面(mian)掌握(wo)《处置准则》要(yao)求，提升生产过程异(yi)常(chang)工(gong)况安全(quan)风险管控水平。

二、各地(di)区应急管理部门和(he)有(you)关中央企(qi)业总部要组织企(qi)业认真对照《处(chu)置准(zhun)则》，建立健(jian)全异(yi)(yi)常工(gong)况(kuang)(kuang)处(chu)置制度(du)，规范异(yi)(yi)常工(gong)况(kuang)(kuang)处(chu)置程序，提高生产过程异(yi)(yi)常工(gong)况(kuang)(kuang)安全处(chu)置能(neng)力。

三、各(ge)地(di)区应急(ji)管理部门(men)要结合(he)日常(chang)监管工(gong)(gong)作，强化(hua)对化(hua)工(gong)(gong)企业生(sheng)(sheng)产(chan)过(guo)程异常(chang)工(gong)(gong)况安(an)全(quan)处(chu)置的(de)(de)监督指导，确(que)保异常(chang)工(gong)(gong)况安(an)全(quan)处(chu)置相关要求落地(di)落实，发现违法(fa)违规行(xing)为的(de)(de)，依(yi)法(fa)严肃查处(chu)，防止(zhi)和减少生(sheng)(sheng)产(chan)安(an)全(quan)事(shi)故(gu)。

应急管理部办公厅

2024年4月25日

化工企业生产过程异常工况安全处置准则

（试行）

1 目的

为进一步规范和加强化工(gong)企(qi)业(ye)(ye)生产过程异常(chang)工(gong)况安全风险管(guan)控(kong)，提高异常(chang)工(gong)况安全处置(zhi)意识(shi)和能力，指导企(qi)业(ye)(ye)科学稳妥(tuo)应对，防止(zhi)和减少生产安全事故，制定本准则。

2 适用范围

本准则适(shi)用于化工企业生产运行阶段的(de)装置开停车、非(fei)计划检维修、操(cao)作参数异常、非(fei)正(zheng)常操(cao)作或(huo)设备设施故障及其他存在能量(liang)意外释放风(feng)险的(de)情况。

3 基本要求

3.1企业(ye)应在日常工作(zuo)中，对照(zhao)异常工况(kuang)情(qing)形，进(jin)行(xing)风(feng)险评估，建(jian)立或(huo)明确紧急处置程序，开(kai)展(zhan)培训和演练。

3.2紧急处置(zhi)程(cheng)序应至少包括(kuo)：处置(zhi)步骤、安全措施、停车条(tiao)件。

3.3紧急处置(zhi)时(shi)，企业未(wei)开展(zhan)评估和(he)进行审批，不(bu)得摘除或旁(pang)路联锁以强制(zhi)维持(chi)设备或装置(zhi)运行。

3.4企(qi)业(ye)应建立完善(shan)岗位人员(yuan)紧(jin)急停车、人员(yuan)撤离等(deng)授权机制。

3.5装置联(lian)锁触发后应及时查明原因，并逐一(yi)消除联(lian)锁触发条件，严禁(jin)强行复位。

3.6必须及时(shi)响应装置所有报(bao)警。可燃气体(ti)和有毒气体(ti)检测、火灾报(bao)警系统报(bao)警后，严禁不(bu)分析(xi)原因(yin)、不(bu)到现场确(que)认随意(yi)消(xiao)除报(bao)警。

3.7动火(huo)、受限空间(jian)、设备或管线打开等作(zuo)业，企业应(ying)按照规定(ding)办理作(zuo)业审批。

4 处置原则

4.1及时退守到安(an)全状态(tai)

4.1.1发生以下情形时(shi)，应按紧急处置程序及时(shi)退守到安全(quan)状态(tai)：

（1）操(cao)作单元出现飞温、压力骤变、爆聚(ju)、沸溢、管(guan)线堵塞(sai)、介(jie)质互串、搅拌失效(xiao)、设备剧烈振动等异常情况的。

（2）安(an)全(quan)阀、爆破片等紧急泄压设施异常(chang)(chang)启动，原因不明、无法(fa)恢复正常(chang)(chang)的。

（3）关键设备故障、重要(yao)的(de)公用(yong)工程（水电汽风）中断、仪表(biao)控制系(xi)统故障等，原(yuan)因不明(ming)、无法恢复(fu)正常的(de)。

（4）易燃易爆、高毒(du)(du)剧毒(du)(du)介质明显泄漏(lou)，存在失控风险的。

（5）发生地震、台风、强(qiang)降(jiang)雨等自(zi)然灾害，不能保(bao)证正常生产的。

安全退守方式包括但(dan)不限(xian)于：全装置停(ting)车(che)、局部(bu)停(ting)车(che)、停(ting)止加热、紧急冷却、停(ting)止进料(liao)、终止反应、卸料(liao)泄(xie)压、单元隔离等(deng)。

4.1.2装(zhuang)置出(chu)现未预先(xian)研(yan)判出(chu)且(qie)无紧(jin)急处(chu)置程序(xu)的异常工况，应第一时间停车(che)。

4.2现场处置人员最少化

4.2.1当现场情(qing)(qing)况(kuang)不(bu)明时，在未(wei)进(jin)行安全风险评(ping)估且未(wei)采(cai)取(qu)安全防(fang)护措施的(de)情(qing)(qing)况(kuang)下，任何(he)人不(bu)得进(jin)入现场。初(chu)步确定现场可进(jin)入后(hou)，最多(duo)2人佩戴必要的(de)防(fang)护装(zhuang)备、报警仪及(ji)相关安全工(gong)具后(hou)进(jin)入现场进(jin)一步侦查情(qing)(qing)况(kuang)。

4.2.2处置(zhi)过程中应(ying)严格(ge)管控(kong)现(xian)场人(ren)员(yuan)，明确责任分工，按最少化原则控(kong)制(zhi)现(xian)场作业人(ren)员(yuan)数量。严禁与处置(zhi)无(wu)关的人(ren)员(yuan)进入作业区域。

4.2.3现场处置时，同(tong)一部位原则上不(bu)得进行交叉作(zuo)业，同(tong)一装置区内一般应(ying)为2人(ren)，最多不(bu)得超过6人(ren)。

4.2.4指(zhi)挥人员应尽可能使用(yong)视频、无线(xian)电通讯(xun)等设备进行远程(cheng)调度指(zhi)挥。

4.2.5应采(cai)用(yong)视频监控、电子围栏、基于人员(yuan)(yuan)(yuan)定位系统(tong)的人员(yuan)(yuan)(yuan)聚集风险监测预警等信息化数字(zi)化技(ji)术，强化处(chu)置现场人员(yuan)(yuan)(yuan)聚集风险管控。

4.3全面辨(bian)识分析风险稳(wen)妥(tuo)处(chu)置(zhi)

4.3.1处置(zhi)前应(ying)全(quan)面(mian)分析(xi)研判处置(zhi)过程的安(an)全(quan)风(feng)险，制(zhi)定落实有效管控措施，严禁(jin)在(zai)风(feng)险不明或不可(ke)控的情况(kuang)下盲目(mu)处置(zhi)。

4.3.2处(chu)置(zhi)管线(xian)、阀门等(deng)堵(du)(du)塞情况时，应(ying)根(gen)据堵(du)(du)塞物的(de)特(te)性、设备管线(xian)的(de)设计条件、疏(shu)通介质的(de)特(te)性等(deng)综合考虑(lv)疏(shu)通方式，禁(jin)止蛮干(gan)。处(chu)置(zhi)撞击(ji)敏感度高的(de)堵(du)(du)塞物时，严禁(jin)外(wai)力敲击(ji)。

4.3.3严格作业(ye)安全条件(jian)(jian)确认，严禁仅把“目视、鼻嗅、耳听、手摸”等作为最终安全条件(jian)(jian)确认的手段。确认方式包括但不限于：

（1）泄(xie)压(ya)结束的确认(ren)(ren)，如观察现场(chang)压(ya)力表的指(zhi)针(zhen)升降(jiang)过(guo)程或者DCS上(shang)压(ya)力变化曲(qu)线、通过(guo)两套或以上(shang)不同形式的压(ya)力监(jian)测系统比(bi)对(dui)确认(ren)(ren)、根据物(wu)料(liao)危险特性微开导淋或放空阀确认(ren)(ren)等。

（2）容器、管(guan)线能量隔离有效性的确(que)认，如盲板是(shi)否按要求加装、放空导(dao)淋是(shi)否全部打开、连接(jie)管(guan)线是(shi)否已经断开等。

（3）电(dian)(dian)气设备断(duan)电(dian)(dian)确(que)认，如(ru)断(duan)电(dian)(dian)后开关柜上锁挂牌、现(xian)场(chang)进行点试(shi)、使用(yong)仪表进行带电(dian)(dian)检(jian)测、将断(duan)路器（抽屉）拉至检(jian)修位（试(shi)验位）、拉开隔离开关、摘除保险(xian)等(deng)。

（4）进入受限(xian)空间(jian)前使用符合(he)相关标准(zhun)的检测仪器进行有代表性、全(quan)面性气体检测，有条件的可以使用便(bian)携式检测仪和(he)实验室取样分析比对确(que)认(ren)。

4.3.4处置人员应根(gen)据现(xian)场物料的(de)特性和(he)潜在的(de)风险(xian)，佩戴完备有(you)效(xiao)的(de)个(ge)体(ti)防护装备。

4.4有效防止能量(liang)意(yi)外释放(fang)

4.4.1处置作业过程(cheng)中涉及管线、设备打(da)开(kai)时(shi)，应将(jiang)拆装部位前后端泄(xie)压、吹扫置换(huan)并与运行系统有效物理隔离，严禁(jin)以水封或(huo)关(guan)闭阀门代替加装盲板。

4.4.2处置(zhi)作业过程中(zhong)非必(bi)要不得进(jin)行带压密封和带压开孔作业。应(ying)急处置(zhi)中(zhong)确(que)需进(jin)行的，企业应(ying)开展作业可行性评估，勘测现(xian)场环境和设(she)备状况(kuang)，制定(ding)专项作业方案。

4.4.3严禁(jin)(jin)在毒性程度为极度危害介质的(de)(de)设备、管线上进(jin)行(xing)带(dai)压作业；严禁(jin)(jin)在未(wei)进(jin)行(xing)测厚、无法(fa)有效阻止材料裂纹继续扩展、结(jie)构和(he)材料的(de)(de)刚度及强(qiang)度不满足安全要求、保障措(cuo)施未(wei)有效落实等情况下进(jin)行(xing)带(dai)压作业。

4.5全(quan)局(ju)考虑统一指(zhi)挥(hui)

4.5.1异常工况处置应综(zong)合考虑装置内(nei)外(wai)部公用(yong)工程稳定、上下游物料(liao)平衡的(de)影响，严禁多头指挥、无序处置。

4.5.2应明确专人在控(kong)制室通过盯守DCS等方式，及时(shi)查看异(yi)常工况(kuang)处置(zhi)时(shi)涉及的(de)上下游装置(zhi)及现场安全风(feng)险管控(kong)情况(kuang)。

4.5.3异(yi)(yi)常工(gong)况处置(zhi)完(wan)毕后，应及时分析导致异(yi)(yi)常工(gong)况的原因，从(cong)管理、技术方面进(jin)行(xing)改进(jin)提(ti)升，完(wan)善(shan)操作规(gui)程、应急预案等资料，定期组(zu)织相(xiang)关人员培(pei)训(xun)演练，提(ti)高异(yi)(yi)常工(gong)况处置(zhi)能力。

4.5.4异常工况符合启动应急预案的，按预案的响应程(cheng)序和处(chu)置(zhi)措施应对。

附录：1.精细化工企业典型异常工况安全处置要点

2.硝酸(suan)铵生产使用企业典型异常工况安全处置要点

3.合成氨(an)生产企业(ye)典型异常工况安全处置要点

4.过(guo)氧(yang)化氢生产企业典(dian)型(xing)异常(chang)工况安(an)全处置要点

附录1

精细化工企业典型异常工况安全处置要点

1.反(fan)应(ying)釜(fu)故障(zhang)停车后应(ying)关闭进料(liao)阀，停止加热，属于放热反(fan)应(ying)的应(ying)立即(ji)启(qi)动(dong)冷却系统(tong)。如冷却系统(tong)或搅(jiao)拌故障(zhang)时，应(ying)将物料(liao)分散(san)转移至其他正常运行(xing)的反(fan)应(ying)釜(fu)中。

2.根据温度或压(ya)力急剧升高、物(wu)料突沸或冲料等现象(xiang)判断为反应(ying)失控(kong)的(de)(de)，应(ying)先按前(qian)款进行处置；仍(reng)无法控(kong)制需要泄(xie)放的(de)(de)，物(wu)料应(ying)泄(xie)放至(zhi)预先加入淬灭剂的(de)(de)泄(xie)放设施(shi)，严(yan)禁违规就地排(pai)放。

3.氢(qing)化(hua)反应装置氧含量异常升高(gao)时，应立即停(ting)止供氢(qing)。

4.格氏(shi)试剂(ji)(ji)制备在(zai)投(tou)入(ru)引(yin)发(fa)剂(ji)(ji)后(hou)未引(yin)发(fa)的，应立即排(pai)查(cha)原因，严禁直接加(jia)(jia)热或(huo)继续添加(jia)(jia)引(yin)发(fa)剂(ji)(ji)，将物料放至淬(cui)灭釜滴加(jia)(jia)淬(cui)灭剂(ji)(ji)进(jin)行淬(cui)灭，压(ya)力(li)与温度(du)稳(wen)定后(hou)再进(jin)行后(hou)处(chu)理。

5.反应釜带料(liao)开车前应进行风(feng)险评估，制定反应控制作业方案和应急处置措施。对于有反应失控风(feng)险的，应退料(liao)后再开车。

6.蒸(zheng)(zheng)馏、精馏等(deng)工序(xu)不出料时应(ying)分析原因，严禁继续加热、干蒸(zheng)(zheng)。

7.涉(she)及氯气(qi)、氟化氢、氨(an)气(qi)等(deng)剧毒(du)、高毒(du)气(qi)体(ti)的尾气(qi)抽排系统(tong)出现故障时，应能及时联锁启(qi)动或立(li)即远(yuan)程启(qi)动备用(yong)系统(tong)。

附录2

硝酸铵生产使用企业典型异常工况安全处置要点

1.硝酸铵生(sheng)产或者使用过程中，出(chu)现以(yi)下情况，应立即停车处置，启动(dong)紧急稀释或者降温(wen)措施，撤离现场人员：

（1）硝酸铵(an)溶液温度异常上升、出现分解前兆；

（2）硝(xiao)酸(suan)铵(an)溶液储罐、硝(xiao)酸(suan)铵(an)仓(cang)库冒(mao)浓烟、青烟、黄烟。

2.氨(an)(an)蒸(zheng)发(fa)(fa)工(gong)序出现气氨(an)(an)带液、氨(an)(an)预热器出现温度持续下(xia)降且温降速(su)率较快等情况(kuang)时，应(ying)立即停止氨(an)(an)蒸(zheng)发(fa)(fa)，查明(ming)原因，严禁(jin)不停氨(an)(an)蒸(zheng)发(fa)(fa)处理。

3.进中和反(fan)应器的气(qi)氨(an)、硝酸流(liu)量出现大幅波动，造成(cheng)中和反(fan)应不稳定(ding)时，应停止气(qi)氨(an)、硝酸进料，查明(ming)原(yuan)因，流(liu)量稳定(ding)前严禁恢复供(gong)料。

4.硝酸铵中和(he)反应器、闪蒸槽出现以(yi)下情况时，应立即停止(zhi)进料：

（1）溶液pH值低于(yu)1；

（2）现(xian)场工(gong)艺蒸(zheng)汽冒青烟；

（3）硝(xiao)酸铵(an)溶液颜色(se)呈绿色(se)、红(hong)色(se)。

5.中和(he)反(fan)应器发(fa)生泄(xie)漏(lou)时，应立(li)即停止中和(he)反(fan)应，查明原因，妥善处理泄(xie)漏(lou)物，消除泄(xie)漏(lou)源；作(zuo)业人员(yuan)严禁超过2人，严禁动火作(zuo)业。

6.硝酸铵溶液蒸(zheng)(zheng)发(fa)(fa)（初蒸(zheng)(zheng)发(fa)(fa)及二(er)段蒸(zheng)(zheng)发(fa)(fa)）下液管堵塞、不(bu)下料时(shi)，严禁对(dui)蒸(zheng)(zheng)发(fa)(fa)器(qi)闪蒸(zheng)(zheng)槽持(chi)续(xu)加热和进(jin)料，应(ying)立即停止进(jin)料，关闭加热蒸(zheng)(zheng)汽阀(fa)，检(jian)查真空系(xi)统和蒸(zheng)(zheng)发(fa)(fa)温度，向(xiang)蒸(zheng)(zheng)发(fa)(fa)器(qi)加入冷凝(ning)液（或者热水）进(jin)行疏(shu)通。

7.当硝酸(suan)铵造粒工(gong)序出现故障停车(che)时(shi)，设置有蒸汽加热的(de)(de)储槽(cao)应(ying)立即切断(duan)蒸汽，严格控制(zhi)物料在液封槽(cao)、混合槽(cao)内的(de)(de)停留时(shi)间(jian)(jian)(jian)和循环时(shi)间(jian)(jian)(jian)，硝酸(suan)铵在液封槽(cao)的(de)(de)停留时(shi)间(jian)(jian)(jian)应(ying)小于20分(fen)钟(zhong)，在中间(jian)(jian)(jian)槽(cao)内的(de)(de)停留时(shi)间(jian)(jian)(jian)应(ying)小于30分(fen)钟(zhong)，温度异(yi)常(chang)升高或者(zhe)停车(che)检(jian)修时(shi)，应(ying)立即卸料处(chu)理。

8.硝(xiao)酸铵溶液输(shu)送泵(beng)(beng)进出(chu)口管(guan)道出(chu)现堵塞(sai)、温度异常(chang)升高时，应立即停用硝(xiao)酸铵溶液输(shu)送泵(beng)(beng)，切断伴热蒸汽，采(cai)用蒸汽、脱盐(yan)水冲洗等方式(shi)疏通，严(yan)禁采(cai)用金属物(wu)品敲击(ji)、刮擦等方式(shi)清理。

9.生产硝硫(liu)基复合肥出现(xian)短时(shi)间停车时(shi)，溶(rong)液在混合槽内温度应(ying)(ying)降(jiang)至(zhi)130-140℃，保(bao)温时(shi)间小于4小时(shi)；超过160℃时(shi)，应(ying)(ying)立即(ji)加(jia)水降(jiang)温、放槽。

10.生产硝氯(lv)基复合肥出现短时(shi)间停车时(shi)，溶液在混合槽内温(wen)度(du)应(ying)(ying)降至130-140℃，保温(wen)时(shi)间小于1小时(shi)，随时(shi)监控槽内物料温(wen)度(du)变化情况(kuang)，有异常升温(wen)时(shi)，应(ying)(ying)立即放槽。

11.塔(ta)式(shi)硝基复合肥生(sheng)产过程(cheng)中，硝酸铵溶液温度超过185℃，有刺激性气体产生(sheng)并(bing)伴(ban)有浓(nong)烟(yan)、青烟(yan)、黄(huang)烟(yan)冒出或(huo)者有物料溢出时(shi)，应(ying)立即(ji)停止进料并(bing)远(yuan)程(cheng)加水(shui)降温，关(guan)闭蒸汽(qi)总阀(fa)，立即(ji)组(zu)织(zhi)人员从步梯撤(che)离，严禁乘(cheng)坐电梯撤(che)离或(huo)者向塔(ta)上层避(bi)烟(yan)，同时(shi)根据情况关(guan)闭塔(ta)上电源。

附录3

合成氨生产企业典型异常工况安全处置要点

1.出(chu)现以(yi)下任(ren)一(yi)异常工况时(shi)，应进行(xing)系统或局部停车处置(zhi)：

（1）发生氨、煤(mei)气、合成气大量泄漏；

（2）涉及(ji)合成气等易燃、易爆、有毒物料的(de)管(guan)道腐(fu)蚀减薄低(di)于设计要求；

（3）高(gao)压分离(li)器至低压闪蒸(zheng)槽(cao)等可(ke)能存(cun)在高(gao)压串低压的设(she)备设(she)施出现(xian)(xian)异常(chang)、检测仪(yi)表出现(xian)(xian)异常(chang)或者发生(sheng)故(gu)障；

（4）变换炉、氨合(he)成塔升温还(hai)原时，发生断电、断水、断气等情(qing)况；

（5）火(huo)炬管线出现破裂、严重变形或者移位等情(qing)况；

（6）氮氢气(qi)压(ya)缩机(ji)(ji)出现超(chao)(chao)温、超(chao)(chao)压(ya)、漏气(qi)、带水、带液、电流(liu)突然升高等(deng)情况（有备(bei)用机(ji)(ji)除外）；

（7）合成废热锅炉列管(guan)、氨冷器(qi)盘(pan)管(guan)出现泄漏造成低压系统压力突然升高，泄漏原(yuan)因未查明；

（8）气化(hua)炉出现超压、氧煤比(bi)频繁波动(dong)等情况；

（9）转化系统出现空碳(tan)比、水碳(tan)比大(da)幅波(bo)动(dong)。

2.气化(hua)炉(lu)开停车或者出现温(wen)度、压力(li)等参数波动情况时，未采取停炉(lu)、切换管(guan)线、管(guan)线泄压等能量隔离措(cuo)施且未完成确认(ren)前(qian)，严禁现场人员聚集(ji)。

3.各工艺(yi)单(dan)元之间(jian)管(guan)线出现堵塞、阀门失效时，应采取停车或(huo)者能(neng)量隔离措(cuo)施，采用观察现场压(ya)力表(biao)或(huo)远传压(ya)力表(biao)数值、切换(huan)管(guan)道、导淋放空等多(duo)种方式(shi)确认(ren)各管(guan)段泄为常压(ya)，严禁带压(ya)作业(ye)。

4.涉及(ji)合成气(qi)、氢气(qi)、硫化氢、氮气(qi)等(deng)(deng)易燃、易爆、有毒、窒息介质的管线或者设备需打开时，作业前(qian)应通过就地或远传(chuan)仪表(biao)，放空导(dao)淋、现场确认等(deng)(deng)多种方(fang)式(shi)确保(bao)内部为常压，确保(bao)能量隔离(li)、人员保(bao)护(hu)措(cuo)施到位，严禁带(dai)压作业。

5.气化炉停车后未泄压(ya)前，严禁对(dui)氧管(guan)线系统进行泄压(ya)操作。

6.气化炉一次点火失败或者中间熄(xi)火时(shi)，应重新(xin)进行(xing)置换，取(qu)样分析合(he)格(ge)前，严禁(jin)重新(xin)点火。

7.变换炉、甲(jia)烷化炉、氨(an)合(he)成(cheng)塔(ta)触媒床层热(re)点温度、外壁(bi)温度超(chao)过最高允许值(zhi)，且(qie)无(wu)下降趋势时，应(ying)立即停车处置(zhi)，保持系统正压。

附录4

过氧化氢生产企业典型异常工况安全处置要点

1.所有涉(she)及(ji)双氧(yang)水可能发生分解的配制(zhi)釜、氢化塔(ta)、氧(yang)化塔(ta)、萃取(qu)塔(ta)、碱洗塔(ta)、净化塔(ta)、过滤器、浓缩蒸发器、树脂(zhi)塔(ta)、双氧(yang)水贮罐等(deng)设(she)备设(she)施，温度(du)或(huo)者压力异常升高(gao)时，应(ying)立即(ji)停止作业，立即(ji)组织现场人员撤离(li)，并采取(qu)防止波及(ji)周边生产储存装置设(she)施的措施。

2.出现以下任(ren)一异(yi)常工况(kuang)时，应触发装置(zhi)全系统联锁停车或者手动(dong)一键停车后处置(zhi)：

（1）氢化(hua)(hua)(hua)塔气(qi)液(ye)分(fen)(fen)离器、氧化(hua)(hua)(hua)塔去(qu)氧化(hua)(hua)(hua)液(ye)槽的气(qi)液(ye)分(fen)(fen)离器（或内(nei)置气(qi)液(ye)分(fen)(fen)离器）、逆(ni)流氧化(hua)(hua)(hua)工艺的氧化(hua)(hua)(hua)塔底部液(ye)位(wei)持续降低至(zhi)低低限报警；

（2）氧化塔、萃取塔或者净化塔温度异(yi)常升高(gao)至60℃；

（3）并流氧(yang)化(hua)工艺，氧(yang)化(hua)塔上(shang)塔气液(ye)分离器(qi)液(ye)位异(yi)常(chang)波动(dong)导致(zhi)高高限报警；逆(ni)流氧(yang)化(hua)工艺，氧(yang)化(hua)塔顶出口的尾(wei)气凝液(ye)受(shou)槽(cao)的液(ye)位异(yi)常(chang)波动(dong)导致(zhi)高高限报警；

（4）萃(cui)取塔顶液位（或(huo)者界面）持续高(gao)位运行导(dao)致高(gao)高(gao)限报(bao)警(jing)；

（5）萃余液中双氧水含量(liang)超过0.3g/L，应立即(ji)再次(ci)进行复(fu)核分析，确认后(hou)立即(ji)停(ting)车；

（6）萃取塔视镜内水相出现严重(zhong)浑浊或者工作(zuo)液出现严重(zhong)乳化现象；双氧水稳定度持(chi)续降低，通过调整工艺参数仍(reng)无法(fa)消除工作(zuo)液带水现象；

（7）氢化塔塔头或者氢化尾气氧浓度(du)（体(ti)积百分比）超过2%。

3.过氧(yang)(yang)(yang)化氢生产装(zhuang)置正常停车后(hou)，氢化塔(ta)氢效、氧(yang)(yang)(yang)化塔(ta)氧(yang)(yang)(yang)效未降至1g/L以下时，严禁(jin)从氢化塔(ta)、氧(yang)(yang)(yang)化塔(ta)退料；氢化系(xi)统(tong)、后(hou)处理系(xi)统(tong)与氧(yang)(yang)(yang)化系(xi)统(tong)、萃取系(xi)统(tong)工(gong)作液应分别退料至独立(li)的(de)储槽。

4.过氧化氢生产装置停车后(hou)需进行全系统检维修(xiu)时，应将(jiang)检修(xiu)单元工作液清(qing)(qing)空、清(qing)(qing)洗和置换，采取关闭(bi)阀(fa)门、加装盲板、切换设备等物(wu)料能量隔离措施(shi)后(hou)方(fang)可作业(ye)。需更换白土(tu)床、过滤器的，作业(ye)人(ren)(ren)员严禁超过6人(ren)(ren)。

5.配(pei)制(zhi)(zhi)(zhi)釜(fu)(fu)(fu)运行过程(cheng)中温(wen)度(du)或压力(li)异(yi)常升高(gao)时(shi)，应联锁切(qie)断蒸汽(qi)、停(ting)止加热，联锁开启(qi)夹(jia)套(tao)或者盘(pan)管等冷却(que)方(fang)式(shi)进(jin)行间接冷却(que)，并联锁开启(qi)配(pei)制(zhi)(zhi)(zhi)釜(fu)(fu)(fu)底部(bu)紧急放(fang)料(liao)阀将工作(zuo)液排至专用地槽，严禁(jin)封闭配(pei)制(zhi)(zhi)(zhi)釜(fu)(fu)(fu)放(fang)空管线(xian)。配(pei)制(zhi)(zhi)(zhi)釜(fu)(fu)(fu)温(wen)度(du)超高(gao)时(shi)，严禁(jin)向釜(fu)(fu)(fu)内注水降温(wen)，防止配(pei)制(zhi)(zhi)(zhi)釜(fu)(fu)(fu)突(tu)沸。

6.氢化(hua)(hua)系统(tong)停车后应使用氮(dan)气置(zhi)换(huan)，直至氢化(hua)(hua)系统(tong)氢含量低于(yu)0.5%（体(ti)积百分比(bi)）后用氮(dan)气进行保压；氢化(hua)(hua)系统(tong)未置(zhi)换(huan)合格前(qian)，严禁进行检维修作业和特殊作业；氢化(hua)(hua)系统(tong)开(kai)车前(qian)应采用氮(dan)气置(zhi)换(huan)涉(she)及(ji)氢气的(de)管道及(ji)设备，直至设备及(ji)管道中氧气浓(nong)度小于(yu)2%（体(ti)积百分比(bi)）。

7.通过远(yuan)程自(zi)动加(jia)(jia)酸(suan)系统在氧化(hua)塔前的工作液(ye)进料(liao)管(guan)(guan)线(xian)上添加(jia)(jia)磷(lin)酸(suan)，确保氧化(hua)塔出(chu)口(kou)氧化(hua)液(ye)酸(suan)度应保持在2-6mg/L（以磷(lin)酸(suan)计），氧化(hua)塔出(chu)口(kou)氧化(hua)液(ye)酸(suan)度低于1mg/L（以磷(lin)酸(suan)计）时(shi)，应停止(zhi)上下游进料(liao)，应利用自(zi)动加(jia)(jia)酸(suan)系统紧急通过固定管(guan)(guan)线(xian)向(xiang)氢化(hua)液(ye)储槽(cao)、氧化(hua)液(ye)储槽(cao)自(zi)动加(jia)(jia)酸(suan)或(huo)稳定剂，严禁采用人工方式(shi)手动加(jia)(jia)酸(suan)或(huo)稳定剂。

8.氧(yang)(yang)化(hua)(hua)(hua)残(can)液(ye)分离器或氧(yang)(yang)化(hua)(hua)(hua)残(can)液(ye)储槽温度(du)异(yi)常升高时，应(ying)联(lian)锁(suo)注(zhu)入纯水稀释，同时进行撤(che)料；严禁关(guan)闭氧(yang)(yang)化(hua)(hua)(hua)残(can)液(ye)分离器和氧(yang)(yang)化(hua)(hua)(hua)残(can)液(ye)储槽顶(ding)部放空管线手阀。氧(yang)(yang)化(hua)(hua)(hua)塔内残(can)液(ye)不稳定、氧(yang)(yang)化(hua)(hua)(hua)塔底温度(du)高时，应(ying)加(jia)大(da)氧(yang)(yang)化(hua)(hua)(hua)塔残(can)液(ye)排污(wu)频次，必要时紧急停车(che)并排查导致氧(yang)(yang)化(hua)(hua)(hua)残(can)液(ye)异(yi)常工(gong)况的(de)原因(yin)(yin)，排查出(chu)原因(yin)(yin)并恢(hui)复正常后再(zai)进行开车(che)。

9.催(cui)化剂床层、白(bai)土床温(wen)度异常(chang)升高(gao)时，应立即(ji)停止蒸汽加热并使用氮(dan)气(qi)或(huo)者惰性气(qi)体(ti)吹扫催(cui)化剂床层、白(bai)土床进行降温(wen)，严禁使用空气(qi)吹扫降温(wen)。

10.双(shuang)氧(yang)水(shui)纯化单(dan)元树脂(zhi)(zhi)塔(ta)停(ting)运后，应(ying)对树脂(zhi)(zhi)塔(ta)内双(shuang)氧(yang)水(shui)退(tui)(tui)料(liao)(liao)，退(tui)(tui)料(liao)(liao)完成后，从树脂(zhi)(zhi)塔(ta)底部注入纯水(shui)，置换出(chu)树脂(zhi)(zhi)床(chuang)内残留的双(shuang)氧(yang)水(shui)，水(shui)洗液经检(jian)测(ce)合格后，使(shi)用甲醇溶液对树脂(zhi)(zhi)床(chuang)再(zai)生（或者直接采用水(shui)洗方式(shi)再(zai)生），再(zai)生合格后，在树脂(zhi)(zhi)塔(ta)重(zhong)新投入使(shi)用前(qian)，保(bao)持纯水(shui)浸没树脂(zhi)(zhi)床(chuang)。树脂(zhi)(zhi)塔(ta)内严(yan)禁残留游离态双(shuang)氧(yang)水(shui)，严(yan)禁仅通过氮(dan)气压料(liao)(liao)的方式(shi)进行双(shuang)氧(yang)水(shui)退(tui)(tui)料(liao)(liao)。

11.双(shuang)氧水储罐(guan)(guan)温度或(huo)者压力异常升高时(shi)，应联锁向罐(guan)(guan)内分别加入纯水和稳(wen)定剂，开启储罐(guan)(guan)喷淋设施，严禁(jin)现场人工作业。